Produktions Optimierung - Beer Technical Consulting

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OPTIMIERUNG
  
Zunächst eine Klarstellung

Natürlich werden Massnahmen zur Optimierung eines existiernden Produktionsprozesses auch nach dem bewährten Muster von Projekten ausgeführt, also Definition, Planung und Ausführung. Allerdings haben Optimierungsprojekte eine sehr viel längere Definitionsphase, die durch eine spezifische Analyse der existierenden Anlage gekennzeichnet ist.
 
Bottlenecks
Oft sind existierende Anlagen ausgelastet, aber die Begrenzung ist durch identifzierbare "Bottlenecks" verursacht. Die Eliminierung solcher lokal begrenzten Engstellen kann die gesamte Anlage in die Lage versetzen eine höhere Produktion zu liefern.

Vorsicht – die erwartete Erhöhung der Anlagenkapazität nach Eliminierung einer Engstelle kann durch ein anderes Bottleneck, in einem völlig anderen Teil der Anlage, wieder gebremst werden.

Deshalb ist es wichtig ALLE Bottlenecks in ALLEN Prozessteilen zu kennen!

Die Identifikation aller Bottlenecks steht üblicherweise am Beginn einer jeder Optimierung – wir brauchen eine "Bottleneck Map", die alle Prozessschritte mit ihrer jeweiligen, individuellen Grenzkapazität definiert. Hier ist zu beachten, dass bei Herstellung mehrer Typen des Produktes jede Produktgruppe ihre eigene Bottleneck Map hat. So kann z.B. eine Produktion von Produkten niedriger Reinheitsanforderungen beschleunigt werden, und zwar durch Optimierung eines oder mehrerer dem Reinigungsschritt vor- bzw. nachgeschalteten Prozesschritte. Produkte hoher Reinheitsanforderung werden dann eventuell nach wie vor durch den Reinigungsschritt begrenzt.

Man muss also wissen wo die individuellen Bottlenecks liegen!
Wenn man dies kennt, dann kann man zur Definition der De-Bottlenecking Aktivitäten schreiten. Diese bestehen im häufigsten Fall aus kleinen oder mittleren Projekten, um die Kapazität des als relevant identifizierten Bottlenecks zu erhöhen.

Alternativen
Optimierung kann jedoch auch auf andere Art erreicht werden. Hierzu eignet sich z.B. auch eine Verbesserung des Prozessleitsystems, bzw. der Prozess-Leitsoftware, z.B. um den Ablauf der Produktion in den Prozesschritten flüssiger zu gestalten und unproduktive Wartezeiten zu eliminieren.  Ein gutes Prozessleitsystem ist immer nur so gut wie die verwendete Software – und da ist oft Raum für Verbesserungen.

Natürlich gibt’s noch  mehr Methoden der Optimierung einer bestehenden Produktionsanlage, das wissen Sie als Praktiker am allerbesten.
 
Hier kann ich jedoch helfend und unterstützend eingreifen. z.B. der Definition der Bottleneck Map und der Ableitung von geeigneten Massnahmen, zusammen mit Ihren Leuten aus der Produktion, die hier die Fachleute mit dem Wissen sind ! Oft hilft schon mit den Leuten vor Ort zu sprechen um herauszufinden wo es sich "staut".

Vorsicht – Optimierung ist keine Zauberformel, denn es gibt ein paar Fallen, z.B. wenn ein Prozess durch Unzuverlässigkeit in einem bestimmten Prozesschritt begrenzt wird. Durch De-Bottlenecking können die Verluste durch Ausfälle infolge ungeplanter Abschaltungen nicht notwendigerweise beseitigt werden. Z.B wenn eine Transferleitung häufig verstopft, dann hilft es nicht nur den vorgeschalteten oder nachgeschalteten Prozessteil zu verbessern.
 
Der Teufel liegt im Detail !!
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